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期刊信息
  • 中国标准连:ISSN1005-2895
  • 续出版物号: CN 33-1180/TH
  • 主管单位:轻工业杭州机电设计研究院有限公司
  • 主办单位:轻工业杭州机电设计研究院有限公司、中国轻工机械协会、中国轻工业机械总公司
  • 社  长:刘安江
  • 主  编:黄丽珍
  • 地  址:杭州市余杭区高教路970号西溪联合科技广场4-711
  • 电子邮件:qgjxzz@126.com
理事单位          MORE>>
安明云, 于大泳, 张黎明.六自由度并联机构的误差分布研究[J].轻工机械,2019,37(1):23-27
六自由度并联机构的误差分布研究
Research on Error Distribution of Six DOF Parallel Mechanism
  
DOI:10.3969/j.issn.1005 2895.2019.01.004
中文关键词:  六自由度并联机构  Stewart平台  运动学  误差建模  MATLAB仿真  误差分布
英文关键词:six DOF parallel mechanism  Stewart platform  kinematics  error modeling  MATLAB simulation  error distribution
基金项目:
作者单位
安明云, 于大泳, 张黎明 上海理工大学 机电工程学院 上海200093 
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中文摘要:
      针对制造和安装误差对并联机构末端位姿精度的影响问题,以六自由度Stewart并联机构为研究对象,在建立运动学正解一阶误差模型的基础上,结合泰勒展开式推导出Stewart并联机构末端的位置和方向误差与驱动器不同长度变化之间非线性关系式;并用MATLAB软件仿真分析结构参数误差存在的条件下,工作空间中六自由度Stewart并联机构末端位姿误差的分布情况。分析结果表明:不同位姿下,位姿误差存在差异;在x轴正方向上,位姿体积误差的变化规律具有一致性,均随x轴正方向的移动而逐渐增大;[JP2]同时位置体积误差的变化幅值远大于姿态体积误差的变化幅值,并且最大位姿误差出现在可达工作空间边缘的顶部位置。研究结果为该并联机构后续进行精度综合及误差补偿提供参考依据。
英文摘要:
      For the influence of manufacturing and installation errors on the accuracy of the end position of the parallel mechanism, with the six degree of freedom Stewart parallel mechanism as the research object, the nonlinear relationship between the position and direction error of the end of the Stewart parallel mechanism and the different length changes of the driver was derived based on the establishment of the kinematics positive solution first order error model, combining with the Taylor expansion. The Matlab software was used to simulate and analyze the spatial distribution of the position error of the parallel mechanism under the condition of structural parameter error. The analysis results show that there are differences in pose errors under different poses. In the positive direction of the x axis, the variation of the pose volume error is consistent, and it gradually increases with the positive direction of the x axis, meanwhile the amplitude of the positional volume error is much larger than the amplitude of the attitude volume error. And the maximum pose error occurs at the top of the edge of the workspace. The research results provide a theoretical basis for the subsequent precision synthesis and error compensation of the parallel mechanism.
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